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Korrosionsschutz nach EN 1090:
Kategorien und geeignete Verfahren
EN 1090: Konformität, Korrosionsschutz und CE-Kennzeichnung für Stahl- & Aluminiumbauteile
Sichere Stahl- und Aluminiumbauwerke mit EN 1090
Die europäische Norm EN 1090 gewährleistet die Sicherheit und Zuverlässigkeit von tragenden Stahl- und Aluminiumbauteilen. Sie umfasst Konformitätsnachweis, werkseigene Produktionskontrolle, Herstellerzertifizierung und CE-Kennzeichnung.
Korrosionsschutz im Fokus:
Ein zentraler Aspekt der EN 1090 ist der Korrosionsschutz. Je nach Umgebungsbedingungen (Korrosionsschutzkategorien 1 bis 3) müssen geeignete Schutzmaßnahmen wie Feuerverzinken, Beschichtungen oder thermisches Spritzen angewendet werden.
Verantwortung des Herstellers:
Der Hersteller trägt die Verantwortung für die korrekte Umsetzung der EN 1090. Dazu gehört die Einrichtung eines werkseigenen Produktionskontrollsystems, die Zertifizierung durch eine benannte Stelle und die Anbringung der CE-Kennzeichnung.
Ihre Vorteile:
- Sichere und langlebige Stahl- und Aluminiumbauwerke
- Nachweis der Konformität mit europäischen Normen
- Erhöhtes Vertrauen von Bauherren und Behörden
- Geringere Wartungs- und Instandhaltungskosten
Mit der Expertise von mtv messtechnik sorgen Sie für die normgerechte Umsetzung der EN 1090 und gewährleisten somit die Sicherheit und Qualität Ihrer Stahl- und Aluminiumbauwerke.
Korrosionsschutz: Ein wichtiger Aspekt der EN 1090
Die europäische Norm EN 1090 regelt den Konformitätsnachweis, die werkseigene Produktionskontrolle, die Herstellerzertifizierung und die CE-Kennzeichnung für tragende Stahl- und Aluminiumbauteile, die als Bauprodukte in Verkehr gebracht werden.
Ein wichtiger Aspekt der EN 1090 ist der Korrosionsschutz. Dieser muss gemäß den Vorgaben der Norm geplant, ausgeführt und dokumentiert werden.
Die Norm unterscheidet drei Korrosionsschutzkategorien:
- Kategorie 1: Geringes Korrosionsrisiko (z.B. Innenräume mit trockener Atmosphäre)
- Kategorie 2: Moderates Korrosionsrisiko (z.B. Außenbereiche mit gemäßigtem Klima)
- Kategorie 3: Hohes Korrosionsrisiko (z.B. Außenbereiche mit aggressivem Klima)
Je nach Korrosionsschutzkategorie müssen geeignete Korrosionsschutzmaßnahmen ergriffen werden. Diese können umfassen:
- Feuerverzinken: Ein weit verbreitetes Verfahren, bei dem die Stahloberfläche mit einer Zinkbeschichtung versehen wird.
- Beschichtungen: Anstrichsysteme, die auf die Stahloberfläche aufgetragen werden.
- Thermisches Spritzen: Verfahren, bei dem Metallpulver auf die Stahloberfläche gespritzt und anschließend aufgeschmolzen wird.
Die Wahl des Korrosionsschutzsystems hängt von verschiedenen Faktoren ab, wie z.B. der Korrosionsschutzkategorie, der Umgebungsbedingungen und den Anforderungen des Bauherrn. Der Hersteller von tragenden Stahl- und Aluminiumbauteilen ist dafür verantwortlich, dass die Korrosionsschutzmaßnahmen gemäß den Vorgaben der EN 1090 ausgeführt werden. Dazu muss er ein werkseigenes Produktionskontrollsystem einrichten und dokumentieren. Außerdem muss er sich von einer benannten Stelle zertifizieren lassen. Die CE-Kennzeichnung ist ein Zeichen dafür, dass ein tragendes Stahl- und Aluminiumbauteil den Anforderungen der EN 1090 entspricht.
Korrosionsschutz nach EN 1090: Das gilt seit Juli 2014
Seit Juli 2014 ist die neue europäische Norm EN 1090 verbindlich und regelt den Korrosionsschutz für Stahlbauten. Die größte Veränderung betrifft Beschichtungen, während sich beim Feuerverzinken kaum Handlungsbedarf ergibt.
Neue Pflichten für Hersteller
Hersteller tragender Stahlbauteile wie Schlossereien oder Stahlbauunternehmen müssen nun Produkte mit CE-Kennzeichnung auf den Markt bringen. Dieses Zeichen dokumentiert die Übereinstimmung mit relevanten Richtlinien und technischen Spezifikationen. Zudem müssen Hersteller eine werkseigene Produktionskontrolle (WPK) einrichten und nachweisen, dass sie über qualifiziertes Personal, dokumentierte Prozesse und die nötige technische Ausstattung verfügen.
Korrosionsschutz gemäß EN 1090-2
In EN 1090-2 „Teil 2: Technische Regeln für die Ausführung von Stahltragwerken“ ist der Korrosionsschutz geregelt. Hersteller, die Produkte mit CE-Kennzeichnung versehen, sind auch für den fachgerechten Korrosionsschutz verantwortlich. Sie müssen sicherstellen, dass die Arbeiten den technischen Regeln entsprechen. Dies kann durch eigene Maßnahmen oder durch Nachweise von Unterauftragnehmern wie Feuerverzinkungs- oder Beschichtungsunternehmen geschehen.
Herausforderungen und externe Vergabe
Viele Metall- und Stahlbauunternehmen werden künftig nicht in der Lage sein, Korrosionsschutzarbeiten intern konform zur EN 1090 auszuführen. Dies erfordert oft hohe Investitionen in Anlagentechnik und die Qualifikation der Mitarbeiter. Daher ist es sinnvoll, diese Arbeiten an qualifizierte und zertifizierte Fachunternehmen zu vergeben.
Verfahren zum Korrosionsschutz
Für den Korrosionsschutz an Stahltragwerken sind das Feuerverzinken, Thermische Spritzen und Beschichtungen möglich.
Im Anhang F der EN 1090-2 sind die Anforderungen festgelegt. Hersteller müssen die Schutzdauer und Korrosivitätskategorie bestimmen und gegebenenfalls eine bevorzugte Methode wie das Feuerverzinken angeben.
Beschichtungen nach EN 1090
Beschichtungsarbeiten dürfen nur von qualifizierten Unternehmen ausgeführt werden. Der Nachweis der Qualifikation kann durch Fremdüberwachung oder europäisch anerkannte Gütesiegel erbracht werden. Diese vereinfachen den Nachweis durch regelmäßige Produktionskontrollen und unabhängige Überprüfungen.
Oberflächenvorbereitung und
Schichtdickenmessung
Stahlkonstruktionen, die durch organische Beschichtungssysteme geschützt werden sollen, erfordern eine fachgerechte Oberflächenvorbereitung gemäß EN ISO 12944-4 und EN ISO 8501. Dies kann durch Strahlen erfolgen, Handentrosten und handmaschinelles Entrosten sind nicht geeignet. Vor dem Beschichten muss die Oberflächenbeschaffenheit überprüft werden, um sicherzustellen, dass sie den Normen entspricht. Die Beschichtung selbst erfolgt gemäß EN ISO 12944-7.
Für eine Schutzdauer von mehr als fünf Jahren bei einer Korrosivitätskategorie von C3 oder höher müssen Kanten gemäß EN 12944-3 gerundet oder gefast und mit einem streifenförmigen Überzug geschützt werden. Beschichtete Bauteile dürfen erst nach Ablauf der Aushärtezeit verpackt werden.
Routineüberprüfungen
Zur fachgerechten Ausführung gehören Routineüberprüfungen der Oberflächenreinheit und Oberflächenrauheit vor dem Beschichten, die Schichtdickenmessung jeder Schicht und die Sichtprüfung gemäß EN ISO 12944-7. Unternehmen müssen eine werkseigene Produktionskontrolle einrichten, die von einer anerkannten Stelle zertifiziert wird. Einige Gütegemeinschaften bieten Zertifikate an, die die fachgerechte Ausführung von Beschichtungsarbeiten nach EN 1090 bestätigen.
Feuerverzinken nach EN 1090
Für das Feuerverzinken führt die EN 1090 in Deutschland nur zu minimalen Veränderungen, da bereits seit 2009 die DASt-Richtlinie 022 verbindlich ist. Diese Richtlinie schreibt eine werkseigene Produktionskontrolle und externe Überwachung vor. Feuerverzinkereien, die nach dieser Richtlinie zertifiziert sind, können die Übereinstimmung mit den technischen Regeln der EN 1090 nachweisen und erfüllen somit die Anforderungen an den Korrosionsschutz.
Fazit
Die EN 1090 regelt den Korrosionsschutz für Stahltragwerke detailliert und führt zu neuen Herausforderungen für Stahl- und Metallbauer, die diese Arbeiten oft nicht mehr selbst ausführen können. Externe Fachunternehmen und Gütegemeinschaften für Beschichtungen etablieren sich zunehmend. Beim Feuerverzinken bleiben die Anforderungen weitgehend unverändert, da die seit 2009 geltende DASt-Richtlinie 022 bereits die EN 1090-Anforderungen erfüllt.
- Schichtdickenmessgeräte: Diese Geräte messen die Dicke der Beschichtungen und stellen sicher, dass die Beschichtungen den Spezifikationen entsprechen. Hochwertige Prüfgeräte diesen Typs sind das DeFelsko PosiTector 6000 Schichtdickenmessgerät für Metallsubstrate nach ISO 2178 / 2360 / 2808. PosiTector 200 Nichtmetallsubstrate, sowie das PosiTest PC Powder Checker-Schichtdicke, das Pulverlacke vor dem Einbrennprozess messen kann.
- Porenprüfgeräte: Geräte wie das DeFelsko PosiTest LPD Niederspannungs-und PosiTest HHD Hochspannungs-Gleichstrom-Porenprüfgerät erkennen und lokalisieren Poren und andere Fehlstellen in der Beschichtung, die zu vorzeitigem Versagen führen können.
- Rauheitsmessgeräte: Geräte wie das DeFelsko PosiTector RTR und -SPG sind Rauheitsmessgeräte und Oberflächenprofil-Messgeräte nach ASTM D 4417-B, US NAVY NSI 009-32, ISO 8503-5. Sie messen die Rauheit der Oberfläche vor der Beschichtung, um sicherzustellen, dass die Oberfläche die genannten Standards und Normen erfüllt.
- Was genau beinhaltet die Norm ISO 8503-5:2017?
Die ISO 8503-5:2017 beschreibt ein Feldverfahren zur Messung des Oberflächenprofils, das durch eines der in ISO 8504-2 angegebenen Strahlreinigungsverfahren erzeugt wird. Das Verfahren verwendet Replicafilm und ein geeignetes Messgerät, um vor Ort die Rauheit einer Oberfläche vor dem Auftragen von Farbe oder einer anderen Schutzbeschichtung zu messen. Es ist anwendbar im Bereich der Profilhöhen, die für eine bestimmte Grad- oder Dickenklasse des Replicafilms angegeben sind. Die derzeit verfügbaren Handelsgrade ermöglichen die Messung von durchschnittlichen Spitze-Tal-Profilen von 20 µm bis 115 µm. Das Verfahren ist gültig für Oberflächen, die mit Schleifmitteln gereinigt wurden.
ISO 8503-5:2017 beschreibt ein Verfahren zur Messung der Oberflächenrauheit von strahlgereinigtem Stahl unter Verwendung von Replicafilm und einem Messgerät wie etwa das DeFelsko PosiTector RTR und -SPG. Dieses Verfahren wird vor Ort angewendet, bevor Farbe oder Schutzbeschichtungen aufgetragen werden.
mtv messtechnik bietet eine umfassende Auswahl der notwendigen Messgeräte an. Zu den wichtigsten weiteren Geräten gehören:
- Instrumente zur visuellen Inspektion: Dazu gehören Inspektionsspiegel, Mikroskope oder Endoskope für eine detaillierte visuelle Prüfung der Oberflächenbeschaffenheit.
- Geräte zur Korrosionsprüfung: Korrosionsmessgeräte, um den Grad der Korrosionsbeständigkeit von Beschichtungen und Substraten zu beurteilen.
- Klima-Messgeräte: Messgeräte wie das
DeFelsko PosiTector DPM Taupunkt-Messgerät
gemäß ISO 8502-4 und der
PosiTector DPM-L Taupunkt-Datenlogger
messen den Taupunkt und den Feuchtigkeitsgehalt von Substraten, um Beschichtungsfehler aufgrund einer unzureichenden Oberflächenvorbereitung zu vermeiden.
Weiterführende Informationen zum Taupunkt:
Der Taupunkt ist ein zentraler Parameter im Korrosionsschutz und hat erheblichen Einfluss auf die Qualität und Haftung von Schutzbeschichtungen auf Stahloberflächen. Bei der Instandsetzung von Beschichtungen an Brückenbauteilen, Schiffsrümpfen, Gastanks, Ölplattformen oder ähnlichen Stahlkonstruktionen ist eine vollständig trockene Oberfläche unverzichtbar, um die Haftungseigenschaften der Beschichtung sicherzustellen. Gemäß der Norm DIN EN ISO 12944 darf der Auftrag von Schutzbeschichtungen nicht bei Temperaturen erfolgen, die weniger als 3 Kelvin über dem gemessenen Taupunkt liegen. Diese Vorgabe minimiert das Risiko von Kondenswasserbildung, welches die Beschichtung negativ beeinflussen könnte.
Um die Einhaltung dieser Anforderung zu gewährleisten, kommen Taupunktmessgeräte oder Taupunkt-Datenlogger zum Einsatz. Diese messen kontinuierlich die relevanten Umgebungsparameter – darunter die Lufttemperatur, die Oberflächentemperatur und die relative Luftfeuchtigkeit – und berechnen daraus den Taupunkt. Die kontinuierliche Überwachung dieser Werte während des gesamten Beschichtungsprozesses stellt sicher, dass die vorgeschriebenen klimatischen Bedingungen eingehalten werden. Diese genaue Kontrolle ist ein entscheidender Faktor, um die Langlebigkeit und den Schutz der beschichteten Oberflächen zu gewährleisten.
Wissenschaftlich ausgedrückt ist der Taupunkt ein physikalischer Parameter, der die Temperatur beschreibt, bei der die in der Luft enthaltene Feuchtigkeit kondensiert und sich auf einer Oberfläche ablagert. Dieser Prozess kann insbesondere bei Stahloberflächen problematisch sein, da Feuchtigkeit die Haftung von Schutzbeschichtungen beeinträchtigt und das Korrosionsrisiko erhöht. Der Taupunkt wird durch die relative Luftfeuchtigkeit und die Lufttemperatur bestimmt und spielt eine zentrale Rolle im Korrosionsschutz, insbesondere bei der Beschichtung von metallischen Oberflächen.
Taupunkt und seine Bedeutung im Korrosionsschutz
1. Feuchtigkeitsproblematik und Haftung der Beschichtung:
Eine Stahloberfläche muss vor dem Auftragen von Schutzbeschichtungen trocken sein, da Feuchtigkeit zwischen der Beschichtung und der Oberfläche chemische und physikalische Prozesse auslösen kann, die die Haftung beeinträchtigen. Die entstehende Korrosion kann zu Delamination, Blasenbildung und einem vorzeitigen Versagen der Schutzbeschichtung führen.
2. DIN EN ISO 12944 – Normvorgaben zum Taupunkt:
Die Norm DIN EN ISO 12944 legt die Anforderungen für den Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme fest. Sie schreibt vor, dass der Beschichtungsprozess nicht bei Temperaturen durchgeführt werden darf, die weniger als 3 Kelvin über dem Taupunkt liegen. Diese Vorgabe minimiert das Risiko der Kondensation während des Auftragens und der Aushärtung der Beschichtung.
Begründung der Norm: Der Taupunkt wird herangezogen, um die Wahrscheinlichkeit der Kondensation unter verschiedenen klimatischen Bedingungen zu bewerten. Wenn die Oberflächentemperatur unter dem Taupunkt liegt, kondensiert die Luftfeuchtigkeit direkt auf der Stahloberfläche, wodurch eine unzureichende Haftung der Beschichtung entsteht.
3. Taupunktmessung in der Praxis:
Taupunktmessgeräte und Datenlogger sind unverzichtbare Werkzeuge, um die klimatischen Bedingungen während des Beschichtungsprozesses zu überwachen. Sie messen Parameter wie:
• Lufttemperatur: Liefert die Grundlage zur Berechnung des Taupunkts.
• Relative Luftfeuchtigkeit: Gibt an, wie gesättigt die Luft mit Wasserdampf ist.
• Oberflächentemperatur: Wichtig, um sicherzustellen, dass die Temperatur der Stahloberfläche ausreichend über dem Taupunkt liegt.
Die kontinuierliche Überwachung dieser Parameter sorgt dafür, dass die Beschichtung unter optimalen Bedingungen durchgeführt wird.
Wissenschaftliche Hintergründe zur Taupunktproblematik
1. Kondensation und Oberflächenchemie:
Wird die Oberfläche feucht, entstehen hydrophile Bedingungen, die die Haftungseigenschaften der Schutzschicht signifikant verringern. Zudem kann Sauerstoff in Verbindung mit Feuchtigkeit die Korrosion fördern. Diese chemischen Reaktionen führen zu einer verminderten Schutzwirkung und möglicherweise zu strukturellen Schäden.
2. Klimatische Einflüsse:
In Umgebungen wie Offshore-Anlagen oder Schiffen, wo Temperaturschwankungen und hohe Luftfeuchtigkeit vorherrschen, besteht ein erhöhtes Risiko für Taupunktunterschreitungen. Das erfordert strenge Kontrolle und Überwachung der Umgebungsbedingungen.
3. Praktische Konsequenzen:
• Vermeidung von Haftungsverlusten: Das Einhalten der Taupunktspezifikation gemäß DIN EN ISO 12944 sorgt dafür, dass die Schutzschichten korrekt haften und eine langfristige Korrosionsbeständigkeit gewährleistet wird.
• Minimierung von Reklamationen und Nacharbeit: Eine Nichtbeachtung der Norm kann zu fehlerhaften Beschichtungen und zusätzlichen Kosten führen.
Schlussfolgerung
Die Berücksichtigung des Taupunkts ist ein essenzieller Schritt in der Qualitätssicherung beim Auftragen von Schutzbeschichtungen auf Stahloberflächen. Durch die Einhaltung der DIN EN ISO 12944 wird gewährleistet, dass der Beschichtungsprozess unter kontrollierten Bedingungen erfolgt, um Korrosionsschäden zu verhindern und die Lebensdauer der Stahlkonstruktionen zu verlängern. Die Anwendung von Taupunktmessgeräten ermöglicht eine zuverlässige Überwachung und trägt dazu bei, potenzielle Schäden bereits im Vorfeld zu vermeiden.
Eigenprüfung gemäß DIN EN 1090: Voraussetzungen und Sinnhaftigkeit
Die Eigenprüfung gemäß DIN EN 1090 ist unter bestimmten Bedingungen erlaubt und kann sinnvoll sein, um sicherzustellen, dass die Anforderungen der Norm erfüllt werden. Hier sind die wichtigsten Punkte, die zu berücksichtigen sind:
Voraussetzungen für die Eigenprüfung
1. Kompetenz und Qualifikation:
- Die Person, die die Eigenprüfung durchführt, muss über ausreichende Fachkenntnisse und Qualifikationen im Bereich der Schweißtechnik und Werkstoffprüfung verfügen. Dies kann durch entsprechende Aus- und Weiterbildungen sowie praktische Erfahrungen nachgewiesen werden.
2. Qualitätssicherungssystem:
- Ihr Unternehmen muss ein dokumentiertes und zertifiziertes Qualitätssicherungssystem gemäß DIN EN 1090 vorweisen können.
- Dies umfasst unter anderem ein Werkseigenes Produktionskontrollsystem (WPK), das regelmäßig auditiert wird.
3. Ausrüstung und Verfahren:
- Es müssen geeignete Prüfmittel und Verfahren zur Verfügung stehen, um die erforderlichen Prüfungen durchzuführen.
- Dazu gehören beispielsweise Geräte zur zerstörungsfreien Prüfung (ZfP) und Messwerkzeuge.
Sinnhaftigkeit der Eigenprüfung
Die Eigenprüfung kann in folgenden Fällen sinnvoll sein und bieten diese Vorteile:
1. Kostenersparnis:
- Durch Eigenprüfungen können Kosten für externe Inspektoren gespart werden, insbesondere bei regelmäßigen oder umfangreichen Prüfungen.
2. Flexibilität und Effizienz:
- Eigenprüfungen ermöglichen eine flexible und zeitnahe Durchführung der notwendigen Kontrollen, was die Effizienz der Produktionsprozesse steigern kann.
3. Interne Qualitätskontrolle:
- Eigenprüfungen stärken das Bewusstsein für Qualität innerhalb des Unternehmens und fördern eine kontinuierliche Verbesserung der Produktionsprozesse.
Notwendigkeit eines FROSIO Inspektors
Ein FROSIO Inspektor (International Committee for Training and Certification of Inspection Personnel) ist auf Beschichtungen und Korrosionsschutz spezialisiert und wird nicht zwingend durch die DIN EN 1090 vorgeschrieben. Allerdings kann die Hinzuziehung eines FROSIO Inspektors in folgenden Fällen sinnvoll oder erforderlich sein:
Spezifische Anforderungen an den Korrosionsschutz:
- Wenn die Konstruktion spezielle Anforderungen an den Korrosionsschutz hat, die eine fachgerechte Beschichtung und Überprüfung erfordern, ist ein FROSIO Inspektor ratsam.
Externe Zertifizierungen:
- Bei Projekten, die eine externe Zertifizierung des Korrosionsschutzes erfordern, kann ein FROSIO Inspektor notwendig sein, um die entsprechenden Nachweise zu erbringen.
Fazit
Die Eigenprüfung gemäß DIN EN 1090 ist erlaubt und sinnvoll, wenn die notwendigen Voraussetzungen erfüllt sind, insbesondere die Qualifikation des Prüfers und das Vorhandensein eines zertifizierten Qualitätssicherungssystems. Ein FROSIO Inspektor muss nicht zwingend beauftragt werden, es sei denn, spezifische Anforderungen an den Korrosionsschutz oder externe Zertifizierungen machen dies erforderlich.
Für detaillierte Anforderungen und spezifische Projektbedingungen sollten Sie die DIN EN 1090 sowie die entsprechenden Vorschriften und Leitlinien konsultieren.
Details zu Oberflächenprüfgeräten für FROSIO-Inspektoren finden sie hier
Quellen:
- DIN EN 1090 Normtext
- FROSIO
- Deutsches Institut für Normung (DIN)
Anleitung zur Eigenprüfung gemäß DIN EN 1090
Die DIN EN 1090 ist eine europäische Norm, die Anforderungen an die Ausführung von Stahl- und Aluminiumtragwerken definiert. Die Eigenprüfung gemäß dieser Norm erfordert spezifische Schritte, um die Qualität und Sicherheit der Konstruktionen sicherzustellen.
Hier eine kurze Anleitung zur Eigenprüfung:
1. Planung und Dokumentation
Planung:
- Identifizieren Sie die spezifischen Anforderungen und den Umfang der Prüfung gemäß DIN EN 1090.
- Erstellen Sie einen Prüfplan, der alle notwendigen Schritte und Prüfverfahren dokumentiert.
Dokumentation:
- Führen Sie ein Prüfprotokoll, um alle durchgeführten Prüfungen und Ergebnisse zu dokumentieren.
- Bewahren Sie alle relevanten Unterlagen wie Zeichnungen, Berechnungen und Zertifikate auf.
2. Materialprüfung
Materialzertifikate:
- Stellen Sie sicher, dass alle verwendeten Materialien den Spezifikationen der DIN EN 1090 entsprechen.
- Überprüfen Sie die Materialzertifikate auf Übereinstimmung mit den Anforderungen.
Visuelle Inspektion:
- Führen Sie eine visuelle Inspektion der Materialien durch, um Mängel wie Risse, Korrosion oder Beschädigungen zu erkennen.
3. Schweißnahtprüfung
Zerstörungsfreie Prüfung (ZfP):
- Nutzen Sie Techniken wie Ultraschallprüfung, Magnetpulverprüfung oder Röntgenprüfung, um die Qualität der Schweißnähte zu überprüfen.
- Dokumentieren Sie die Ergebnisse jeder Prüfung.
Visuelle Schweißnahtprüfung:
- Überprüfen Sie Schweißnähte auf Oberflächenfehler wie Poren, Einbrandkerben oder Schlacken.
- Nutzen Sie eine Schweißnahtlehre zur Messung von Nahtgeometrien.
4. Maßkontrolle
Abmessungen und Toleranzen:
- Kontrollieren Sie die Maße und Toleranzen der Bauteile anhand der technischen Zeichnungen und Spezifikationen.
- Verwenden Sie Messwerkzeuge wie Messschieber, Winkelmesser und Laser-Messsysteme.
5. Montageprüfung
Montagequalität:
- Überprüfen Sie die korrekte Montage aller Bauteile gemäß den Montageanweisungen.
- Stellen Sie sicher, dass alle Verbindungselemente ordnungsgemäß angezogen sind und die erforderlichen Drehmomente eingehalten wurden.
Funktionsprüfung:
- Führen Sie eine Funktionsprüfung durch, um sicherzustellen, dass die Konstruktion wie vorgesehen funktioniert.
- Überprüfen Sie bewegliche Teile auf reibungslose Bewegungen und korrekte Funktion.
6. Abschlussdokumentation
Prüfbericht:
- Erstellen Sie einen abschließenden Prüfbericht, der alle durchgeführten Prüfungen und deren Ergebnisse zusammenfasst.
- Der Bericht sollte auch Empfehlungen für eventuelle Nachbesserungen oder zusätzliche Prüfungen enthalten.
Archivierung:
- Archivieren Sie alle Dokumente und Berichte sicher für zukünftige Inspektionen und Nachweise.
Schlussfolgerung
Die Eigenprüfung gemäß DIN EN 1090 erfordert eine sorgfältige Planung, umfassende Material- und Schweißnahtprüfungen sowie eine genaue Maßkontrolle und Montageprüfung. Durch die Einhaltung dieser Schritte können Sie sicherstellen, dass Ihre Konstruktionen den Normanforderungen entsprechen und eine hohe Qualität und Sicherheit gewährleisten.
Für eine vollständige und detaillierte Anleitung sowie spezifische Anforderungen der DIN EN 1090, konsultieren Sie die offizielle Norm und ziehen Sie bei Bedarf einen Fachmann hinzu.
DIN EN 1090, was verbirgt sich dahinter? Eine kurze Zusammenfassung
- Die DIN EN 1090 findet im Metallbau Anwendung. Was beinhaltet die Norm DIN EN 1090 genau?
- Was ist die DIN EN 1090?
Die DIN EN 1090 ist ein europäisches Normensystem, das die Qualitätssicherung und Zertifizierung von Stahl- und Aluminiumkonstruktionen regelt.
- Anforderungen an Fertigungsunternehmen nach DIN EN 1090
Einheitliche Anforderungen an Design, Fertigung und Prüfung von tragenden Bauteilen in der EU.
- Erfüllung der DIN EN 1090-Anforderungen
Spezifische Vorgaben für Materialqualität, Verarbeitung und Dokumentation.
- Erhalt einer DIN EN 1090-Konformitätserklärung
Notwendige Schritte für Unternehmen zur Erlangung der Konformitätserklärung.
- Vorteile der Einhaltung der DIN EN 1090 für Unternehmen
Verbesserte Produkte, gestärkter Ruf und Kostenersparnis durch Konformität.
- Fazit
Die Einhaltung der DIN EN 1090 ist entscheidend für die Wettbewerbsfähigkeit und Marktakzeptanz von Stahl- und Aluminiumbauprodukten.